​アクリル水槽

アクリル水槽のサイズに合わせて各パーツごとにアクリル板を切断します。自動倉庫から必要なアクリル板を取り出しランニングソー（切断機）に投入します。投入後は各パーツサイズをランニングソーに

​入力し自動で次々とアクリル板を切断していきます。

切断されたパーツの切断面、接着面を電動カンナで整えていきます。材料を送るスピードにより切断面の整い方が変わるため、熟練のスタッフが丁寧にカンナをかけていきます。このカンナ掛けの精度が接着面の美しさを左右するため、経験が必要な大切な工程です。

​下処理されたパーツを１組ごとに並べていきます。

​似たようなサイズが多いため間違わないようにします。

仮組されたアクリル板を接着していきます。全行程の接着が完了するとアクリル水槽の形になっていきます。

接着が完了したアクリル水槽をトリミングしていきます。トリミングとはアクリル板を重ね合わせる際、接着剤の貼りシロを確保しているため段差が出来ております。その段差をトリマーで削り取り整えていきます。トリマーで削り取った面の仕上がりによってアクリル表面の美しさが変わってきますので慎重に削り取っていきます。

しっかりトリミングされた切削面をガスバーナーで炙っていきます。アクリル表面を瞬時に溶かして、艶を出していきます。この工程のメリットは、作業速度が速く安価という事です。しかしながらデメリットもあります。表面の溶かしているため、経年劣化による細かなクラック（クレーズ）が発生する可能性も有りますが、強度的には心配ありませんので通常の使用状況であれば、こちらの仕上げで十分だと思います。

​こちらの仕上げはトリミングされた切削面を耐水ペーパーで表面を研ぎ仕上げていきます。４００番からスタートし２０００番ないし３０００番まで使用し段差がなくなるまで研ぎ上げます。最後はバフを使用し艶を出していきます。ガス仕上げよりも経年劣化のクラック（クレーズ）の可能性は低いですが、非常に高価な仕上げとなります。仕上がり状態は非常に美しいです。＊バフ仕上げでもクラック（クレーズ）が発生する可能性はあります。

完成したアクリル水槽を、検品して梱包作業となります。作業中に出来た擦れ傷や、汚れが無いかをチェックします。過去にマスキングされた内側に傷が有ったため、当社の検品はマスキングをはがします。擦れや傷はバフ等で傷を取り、マスキング代わりにストレッチフィルムを巻き、検品の完了です。その後エアキャップで梱包していきます。

​しっかりと検品されたアクリル水槽は全国へと出荷されていきます。